年末に開催された二友会主催/APC-NET合同忘年会の席で、
マイフレンドのm.sekiさんと[工業パターン]について、
熱く語り合いました(飲んだ勢いもありまして)。
その後メッセをいただきまして、弊社訪問の運びとなりましたが...
不覚にも"新型インフルエンザ"を発症してしまい、自宅待機(隔離)。
残念ながらお流れとなってしまいましたが、仕切り直して昨日、
足を運んでいただきました。。。
office SEKIの関雅男さんです。
パターン作成や、アミコファッションズのお仕事などをされているとか。
先日聴講した岩井さんの資料を基に、どのようにして工場サイドで
パターンを工業化しているかをお話ししました。
途中から、弊社パターン担当の篠木さんも同席して、工場内で実際に
どのように展開しているかを説明しました。
工場に投入されるパターンは、原型であったり展開されていたりと
千差万別です。
パターンをそのまま即裁断に使用するコトは、まずあり得ません。
例えそれが、ベテランの方のパターンであっても...です。
実際の生地に合わせたゆとり分量や展開と、自社基準のルール付けの
工業パターン化にしないと、現場は混乱します。
得意先が１〜２社ならば、仕様書も含めて新たな基準は必要ありませんが、
弊社の場合は取引社数が２０社程に拡大していますので、
弊社基準の[完全な設計図]が必要不可欠になります。
現場の混乱は、進捗の遅れだけでなく、生産ロスとなります。
また、パターン上の不具合をそのまま見過ごして製品化して、
結果その後に発覚したトラブルは、作り手のプロとしてはあるまじき行為、
ひいてはパートナーシップの欠落にも成りかねません。
共通ツールである[パターン]へのインプットとアウトプット
(３次元のイメージ→２次元化→立体化)は、
相互に連絡を取り合いながら問題解決をして作り込みをしないと、
良い服作りは出来ません。
(いろいろ話し合った結果...)
◆パタンナーは、原型作りに集中するコトによって作業効率をアップし、
尚且つフォルムに専念する。
◆工場サイドは、原型を基に培ったノウハウで工業パターン化する。
◆その過程においては、共通認識する。
です。
但し...
これはあくまでも、付加価値の高い服作りの場合の話です。
そして、その工業パターン化のコストを縫製加工賃＋αとして、
製造原価に反映させるコトが出来るかが、大きな課題です。
いずれにしても、工場サイドがパターン機能を持つコトが、
これからの縫製工場の在るべき姿なのかも知れません。
そんなコトを思いながら、今宵は糸偏SNS/APC-NETの新年会に参加します。
